1. Phát hiện vị trí tiêu điểm. Trước khi cắt laser, vị trí của chùm tia trên phôi phải được điều chỉnh tùy theo vật liệu. Vì chùm tia laze-đặc biệt là laze khí CO2-thường không nhìn thấy được bằng mắt thường nên có thể sử dụng khối acrylic hình nêm-để phát hiện vị trí tiêu điểm; sau đó, chiều cao của mỏ cắt được điều chỉnh để đặt tiêu điểm ở cài đặt mong muốn.
2. Những điểm chính của thao tác xỏ lỗ. Trong các hoạt động cắt thực tế, một số bộ phận yêu cầu cắt bắt đầu từ bên trong tấm, đòi hỏi phải có bước xuyên thấu ban đầu. Một phương pháp liên quan đến việc sử dụng tia laser liên tục; đối với các tấm mỏng, có thể sử dụng áp suất khí hỗ trợ tiêu chuẩn và chùm tia có thể xuyên qua phôi trong 0,2 đến 1 giây, sau đó tiến hành cắt. Tuy nhiên, khi phôi dày hơn (ví dụ: 2–4 mm), việc xuyên thủng với áp suất khí tiêu chuẩn sẽ tạo ra một miệng hố nóng chảy tương đối lớn trên bề mặt. Điều này không chỉ làm giảm chất lượng cắt mà còn có nguy cơ làm hỏng thấu kính hoặc vòi phun do vật liệu nóng chảy bắn tung tóe. Trong những trường hợp như vậy, nên tăng áp suất khí hỗ trợ đồng thời tăng nhẹ khoảng cách giữa lỗ vòi phun và phôi. Hạn chế của phương pháp này là tăng tiêu thụ khí và giảm tốc độ cắt.
3. Ngăn chặn hiện tượng chảy ngược-ở các góc nhọn. Khi cắt các bộ phận có góc nhọn bằng tia laser liên tục, việc cài đặt thông số hoặc vận hành không đúng có thể dễ dàng dẫn đến hiện tượng tự-nóng chảy ở góc, ngăn cản việc hình thành góc sắc nét. Điều này làm giảm chất lượng của khu vực cụ thể đó và cũng có thể ảnh hưởng xấu đến quá trình cắt tiếp theo. Giải pháp là lựa chọn thông số cắt phù hợp; cách khác, sử dụng phương pháp cắt laser xung sẽ loại bỏ vấn đề nóng chảy ở các góc nhọn.